Колл-центр:1408 (Звонок бесплатный)

Олег Ворогушин: Мне пришлось искать обувного модельера в Грузии

Олег Ворогушин: Мне пришлось искать обувного модельера в Грузии

Владелец обувного ателье BOROS рассказал Kapital.kz обо всех тонкостях своего бизнеса

Обувное ремесло всегда казалось мне одним из самых занимательных и трудоемких. В мастерских мой взгляд всегда концентрировался на руках обувщиков — крепких и умелых… «Удивительно, как им удается искусно приструнить нитку и иголку?» — задавалась я вопросом. В один из летних дней нам с фотографом Kapital.kz удалось попасть в мастерскую, где происходит волшебство: из кожаных кусочков, ниток и клепок рождается обувь. Мы встретились с Олегом Ворогушиным, владельцем обувного ателье BOROS, даже не подозревая, что, до того как заняться обувным бизнесом, Олег проработал проектировщиком-строителем. Оказывается, он даже и не думал об обувном деле.

Семейное ремесло

Олега Ворогушина с детства окружали мастера, которые корпели над изготовлением обуви. Пошивом обуви занимались родители Олега, которые имели собственную небольшую мастерскую. Олег, будучи еще совсем мальчишкой, в родительской мастерской играл с подошвами, различными шнурочками, прикладывал кусочки кожи друг к другу и воображал себя конструктором. «Мои родители занимались пошивом обуви еще в советское время, сначала работали на обувной фабрике „Жетысу“, позже входили в кооператив, а потом они создали свое обувное ателье. Они изготавливали в основном спецобувь, берцы, унты для госструктур, театральную и танцевальную обувь, также занимались ремонтом. Пошивом модельной обуви они практически не занимались. Модельная обувь в основном шилась для людей с очень нестандартными ногами, в том числе для инвалидов», — подчеркивает собеседник.

Олег не планировал заниматься обувным делом. Он получил высшее образование в Москве по специальности «проектировщик-строитель», работал в своей сфере и не думал возвращаться в родной Алматы. «В 2014 году мне пришлось приехать в Алматы, к родителям, тяжело заболел мой отец, семье нужна была моя поддержка. Папа болел несколько лет, семейная обувная мастерская пришла в запущение, она была задействована только на 10−15%. Нашим общим „обувным“ делом практически некому было заниматься. Все шло к закрытию мастерской, об этом подумывали мои родители. Шло время, и отца не стало… Вопрос о закрытии мастерской встал более основательно. У меня появились планы забрать в Москву маму… Но позже ко мне пришло понимание, что, возможно, этого не стоит делать… Мне стало жалко те силы, эмоции, труд, которые были вложены в наше семейное обувное ателье. Мне пришла идея попытаться вдохнуть в мастерскую новую жизнь», — рассказывает Олег.

Собеседник отмечает, что первые два года он вникал в «обувное дело». «Я пытался понять, какое направление будет интересным. То, чем занимались мои родители, было неинтересно мне. Я не видел себя в бизнесе по производству спецобуви, там практически невозможно было проявить фантазию. Работа с тендерами, госзаказами и в целом серийное производство обуви никак меня не вдохновляли. Мне хотелось сделать что-то такое, что воодушевляло бы меня. И, посоветовавшись с родными, принял решение заняться индивидуальным пошивом модельной обуви. Поначалу наладить пошив такой обуви пытались с теми мастерами, которые работали у моих родителей. Но, к сожалению, они не смогли подстроиться под тот формат и требования, которые необходимы для индивидуального пошива обуви. Нам пришлось расстаться. Мы почти полностью поменяли штат обувного ателье, из „старой гвардии“ осталось только два мастера», — делится Олег.

В поисках «профи»

Олег рассказывает, что этап подбора в обувное ателье высококлассных мастеров был самым трудным. «Поиск мастеров — это огромная проблема. Сначала мне казалось, что мастеров того уровня, которые мне необходимы, я найду достаточно быстро, но все оказалось намного сложнее. В Алматы и даже в Казахстане практически нет обувщиков, которые могли бы шить модельную обувь европейского качества. Последние 25 лет обувное производство в Казахстане находится в зачаточном состоянии, можно сказать, что обувному мастерству никто не обучает», — подчеркивает Олег.

«Но ведь, к примеру, в Алматы, есть мастерские…» — уточняю я.

«Последнее время в Алматы в разных локациях открываются точки по пошиву индивидуальной модельной обуви, но их очень мало. Знаете, чтобы наладить производство обуви по конвейерному принципу, не нужен высокий уровень мастерства, каждую узкую операцию выполняет определенный мастер „по накатанной“. При определенных навыках этому ремеслу можно обучиться в течение нескольких месяцев. Но когда речь идет об индивидуальном пошиве обуви, чем мы сейчас и занимаемся, — в обувном деле это высший пилотаж. В этом случае уровень мастерства должен быть на таком уровне, чтобы модельер мог смастерить обувь по фотографии, чтобы он уже заранее по фото мог увидеть, как необходимо сконструировать ботинки, какие детали нужно учесть, какой припуск стоит сделать. Повторюсь, чтобы найти таких мастеров, необходимо проделать огромную работу», — отмечает Олег.

Сейчас в активе обувного ателье Олега одиннадцать человек. «Мы собирали наш коллектив по крупицам, кого-то обучали дополнительно. В процессе отбора была огромная текучка. Так, приняв человека на работу, мы смотрели на его навыки, его способности к обучению. Зачастую получалось так, что со многими мы через несколько дней прощались, не видя перспективы работы с ними», — обращает внимание собеседник.

Найти высококлассного модельера обуви Сергея Олегу удалось в Грузии — это был 2015 год, остальные мастера — казахстанцы. «Благодаря мастеру из Грузии мы сделали большой рывок в моделировании, производстве обуви. В паре с Сергеем мы подбирали новых мастеров, с его помощью нам удалось ввести определенные стандарты по пошиву обуви. Кстати, Сергей обучался обувному мастерству в Италии, поэтому мы позиционируем наше ателье как мастерскую, которая использует итальянские технологии и стандарты качества», — рассказывает собеседник.

Итальянское качество

Для того чтобы запустить обувное ателье, Олегу потребовалось около 50 тыс. долларов. Помимо своих средств, он воспользовался поддержкой ФРП «Даму». «Значительные затраты при открытии бизнеса пришлись на обувные колодки — специальные формы, на которые натягивается кожа при изготовлении обуви. От формы колодки зависит модель обуви, форма носка, пяточки. Когда мы меняли формат работы мастерской моих родителей, колодки были 30-летней давности, они уже морально устарели, были неудобными. Конечно, мы не могли себе позволить работать с такими колодками. Достаточно ощутимый объем средств из 50 тыс. долларов потребовался для приобретения кожи, оборудования», — отмечает Олег.

Все составляющие для пошива обуви Олег закупает за границей. «Кожу приобретаем напрямую из Италии, это самый главный материал, потому что верхняя, нижняя часть обуви, подкладка, подошва изготавливаются из кожи. В обувном деле ценится, когда все составляющие обуви — это органика. Первое время мы пробовали использовать казахстанскую кожу, которая в несколько раз дешевле итальянской, но спустя время мы отказались от этой практики. Кожа у нас в Казахстане производится в Алматинской области, на юге страны, но она по качеству очень сильно уступает итальянской. Из казахстанской кожи можно производить только недорогую серийную обувь, а мы работаем в люксовом сегменте. Как мне кажется, в Казахстане не налажено производство качественной кожи, потому что у нас нет ощутимого спроса на нее — мало обувщиков. Кстати, мы также пробовали работать с российской, турецкой кожей, но она нас не устроила по качеству. Когда мы вышли на итальянские кожзаводы оказалось, что кожа из Италии лишь на 10−15% дороже турецкой, а ее качество намного выше. Остальные комплектующие для пошива обуви, такие как нитки, клепки, клей, гвозди, мы приобретаем в Турции», — замечает Олег.

Производство обуви — очень трудозатратный процесс. «Около 70% себестоимости обуви — работа мастеров, потому что это индивидуальный, а не серийный пошив. При массовом производстве обуви модельер может потратить 2−3 дня на проектирование модели, и если работу модельера распределить на несколько тысяч пар, то стоимость одной пары обуви условно может не превысить 5−10 долларов. Наш модельер тратит от одного до двух дней на каждую пару обуви. В целом же от заказа до получения, к примеру, туфель „на руки“ уходит две недели. Но это не значит, что все две недели мы занимаемся изготовлением только одной пары обуви, такие процессы, как примерка, подгонка, пошив и затяжка идут параллельно сразу для нескольких заказов», — поясняет Олег.

В среднем классические мужские туфли в ателье Олега стоят около 100 тыс. тенге, женские туфли на высоком каблуке — около 120 тыс. тенге. В целом же цена на мужские туфли колеблется от 80−130 тыс. тенге, на женские: от 90−140 тыс. тенге.

«Это эксклюзивная нишевая обувь, ее могут себе позволить только состоятельные люди. Многие упрекают нас, что, мы делаем дорогую обувь. Но нужно понимать, что обувь, сшитая по индивидуальному заказу, не может соответствовать уровню „эконом“. Повторюсь, изначально, когда мы искали себя в обувном деле, качественней кожи, чем итальянская, нам не удалось найти. Как я отмечал ранее, цена на такую кожу соответствующая. Если мы начнем снижать стоимость нашей обуви, то упадет качество используемых нами материалов, и к тому же мы не сможем себе позволить модельера международного уровня», — отмечает собеседник.

Основные клиенты обувного ателье — это предприниматели, руководители крупных компаний, политики, около трети — представители шоу-бизнеса. «Среди наших покупателей также есть и экспаты, которые приехали в Казахстан для работы на топовых позициях. Многие представители казахстанской элиты, которые ранее заказывали себе обувь индивидуального пошива в Европе, обращаются к нам в ателье. В европейских странах нишевая обувь индивидуального пошива обойдется в 2−3 тыс. евро, у нас — около 300 евро. Поняв разницу в ценах, у нас многие миллионеры из списка Forbes заказывают по 3−4 пары обуви», — делится Олег.

Замеры стопы производятся непосредственно в ателье. «Это идеальная схема взаимодействия модельера с заказчиком. Модельер, работая со стопой, учитывает все нюансы: мягкость, подъем, дефекты стопы. Но если нога более или менее стандартная, к примеру, без шишек, то мы можем принимать заказы дистанционно. В целом же у нас практически не было таких случаев, когда после примерок обувь перешивалась заново. Дело в том, что после замеров стопы заказчик периодически приходит к нам и примеряет „пробную“ пару обуви, точнее примерочный макет без подошвы, который сшит из недорогих материалов. Примеряя, к примеру, туфли, заказчик еще на этапе работы над парой обуви может сказать, жмет ли ему где-либо, нравится ли ему форма обуви, носочная часть, пяточка», — рассказывает Олег.

Чаще всего, рассказывает собеседник, заказчики приходят с фотографией обуви. «По фото мы делаем около 70% наших работ, зачастую это фотографии моделей обуви с нашего сайта», — уточняет он.

Сезонный фактор

В целом в месяц по индивидуальному заказу ателье Олега производит 30−40 пар обуви. «Для обувного бизнеса огромное значение имеет сезонный фактор. Осенью и в начале зимы спрос на обувь повышается, лето — „мертвый“ сезон. Нас спасает тот факт, что мы работаем в нише люксовой обуви, где фактор сезонности гораздо менее выражен, чем при массовом пошиве», — рассказывает Олег.

Назад в прошлое

Олег увлеченно рассказывает, что его обувное ателье может также сшить подошву по традиционной английской технологии — goodyear welt. «Эту технологию можно смело назвать национальным британским наследием, ей несколько столетий. При правильном уходе ботинки, сшитые по этой технологии, могут служить почти вечно. В целом технология goodyear welt достаточно трудозатратна. Если при использовании современной технологии по пошиву обуви мастеру при работе с низом ботинка потребуется 1−1,5 дня, то, чтобы сделать подошву goodyear welt, потребуется от двух дней до недели, это филигранная работа. Кстати, ботинки goodyear welt стоят в два раза дороже. Но могу сказать, что спрос на эту обувь есть, хоть и небольшой. Знатоки готовы выложить пару сотен тысяч тенге за признанное британское качество. Визуально же туфли, сделанные по технологии goodyear welt, трудно отличить от других», — уточняет собеседник.

Рекламная ловушка

В целом же, делится Олег, в Алматы индивидуальным пошивом обуви занимается около 5−6 ателье. Но в основном, подчеркивает он, это небольшие мастерские, где пара человек и принимает заказы, и занимается пошивом обуви. Возможно, предполагает Олег, со временем таких мастерских станет больше.

«Я занимался бизнесом в России и могу с уверенностью сказать, что в Казахстане налоговое законодательство достаточно прогрессивное. Для малого бизнеса размер корпоративного подоходного налога по упрощенной декларации — 3% от оборота. Это замечательная схема, которая позволяет вполне эффективно работать, не скрывая реальных доходов. Проблем с госструктурами при открытии бизнеса у меня не было: зарегистрировать ИП можно через „одно окно“, у меня ни разу не просили взятку за какую-либо процедуру регистрации», — рассказывает Олег.

Одновременно, он считает, что государству стоило бы создавать более благоприятные условия для развития производства. «К примеру, предоставлять производственные площади за символическую оплату и иные меры поддержки производственников. Потому что развитие производства отечественных товаров я считаю стратегической задачей для Казахстана. Мне абсолютно непонятен Закон РК „О наружной рекламе“. Например, наше обувное ателье расположено удаленно от основного проспекта, и, для того чтобы установить указатель на улице, мы должны ежемесячно платить государству достаточно крупную сумму денег. Даже если мы захотим установить указатель на крыше нашего здания, нам также придется платить ежемесячный налог. Но задумайтесь, если эта реклама поможет нам привлекать все больше клиентов и аккумулировать большие обороты, то мы принесем в бюджет государства дополнительные вливания. А так получается двойное налогообложение», — замечает Олег.

Колодки своими руками

Недавно Олег приобрел 3D-принтер, с помощью которого он планирует наладить производство обувных колодок. «Мы также хотим запустить мелкосерийное производство ортопедической обуви для детей-инвалидов. В такой обуви очень важны высокие жесткие пластиковые задники. Мы планируем их тоже печатать на 3D-принтере. В ближайшее время мы также намерены наладить мелкосерийное производство классической люксовой обуви. Для этого нам нужно будет выбрать несколько самых ходовых фасонов. Эта схема работы позволит снизить цены на самые востребованные модели обуви в 2−3 раза и тем самым расширить нашу целевую аудиторию», — резюмирует собеседник.

Источник:
Количество просмотров:
10647
(Нет голосов)
Обнаружив в тексте ошибку, выделите ее и нажмите Ctrl + Enter
Смотрите также

Похожих новостей не найдено.